Состав производственного оборудования

            Для производства деталей винтовых компрессоров завод располагает самым современным и высокоточным и высокопроизводительным специализированным оборудованием.

            Наиболее сложным и ответственным этапом технологического процесса изготовления роторов является обработка их винтовой части.
Нарезка зубьев винтовых роторов осуществляется на специальных фрезерных станках 2А/2АС фирмы Холройд (Англия, www.holroyd.com), см фото 1,2,3.
Фрезерные станки 2А/2АС позволяют обрабатывать роторы до E250мм и длиной до 1000мм.
На станках «Холройд» обработка винтовой части роторов осуществляется фрезерованием. Обрабатываемая заготовка устанавливается в центрах станка и, поддерживаемая люнетом, перемещается относительно фрезерной головки с вращающейся профильной дисковой фрезой.
Фрезерная головка настраивается на угол подъема с помощью сменных шестерен. Точность настройки контролируется специальным оптическим прибором. Станки имеют жесткую конструкцию станины и фрезерной головки, что обеспечивает высокую точность обработки при высокой производительности процесса фрезерной нарезки роторов.
При обработке на станках «Холройд» заготовку устанавливают в станке по подготовленным центровым отверстиям. Центровые отверстия получают путем выдавливания на гидравлическом прессе. Технологическим буртиком фиксируется положение заготовки в специальном поводковом патроне, который вращает заготовку во время фрезерования. Патрон снабжен устройством для автоматического поворота заготовки на угол деления, в зависимости от числа зубьев на роторе. Получаемая канавка образуется в ходе фрезерования от совмещения вращательного движения заготовки и перемещения ее вдоль оси. После изготовления первой канавки заготовка автоматически перемещается в исходную позицию и поворачивается на угол деления, после чего начинается обработка следующей канавки. Работа станка полностью автоматизирована.
Для предотвращения деформации заготовки ротора во время фрезерования она поддерживается с помощью люнета. На станках «Холройд» производится получистовая и чистовая обработка роторов. Фрезерование роторов до 200мм производят в направлении подачи, а роторов больших диаметров – против подачи.
В формировании винтовой поверхности значительна роль режущего инструмента.             Предварительная и чистовая обработка профиля зубьев и впадин роторов производиться специальными остро заточенными профильными фрезами  с твердосплавными (R18) пластинами.
Заточка и переточка фрез производится также на специализированных заточных машинах «Холройд» с использованием профильных шаблонов – копиров. При заточке обеспечивается точность профиля не менее 0,01мм. Качество заточки фрез контролируется на специальном компьютерном приборе.
Контроль готового профиля ротора производиться на специальной мерительной оснастке «Холройд» измерением действительных зазоров в винтовой паре на спарочном стенде с гранитной плитой. Предельные отклонения профильных зазоров не превышают значения ±15 мкм.

            Современный станочный парк предприятия также позволяет производить высококачественную механическую обработку корпусных деталей винтового компрессора и заготовок из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, а также черных металлов и нержавеющих сталей различных размеров и сортамента.
Внедренные в 2006 году обрабатывающие центры CWK500 "STARRAGHECKERT"( Швейцария / Германия, www.starragheckert.com), см. фото 4,5,6, позволили значительно сократить время обработки корпусных деталей и заготовок и максимально исключить из процесса обработки "человеческий фактор", это намного увеличило выход годной продукции, а также повысило ассортимент и сложность изготавливаемых деталей и их качество.
Обрабатывающий центр CWK500 "Starrag Heckert"

- наибольшие габариты обрабатываемой детали 500х500х750мм
- точность обработки Н7/h7
- чистота обработки Ra=0,8
- выполняемые операции: фрезерная, сверлильная, расточная

            Обрабатывающие центры классического конструктивного ряда CWK 500  при эксплуатации в компрессорном производстве показали свою высокую экономичность и точность.
CWK 500  - это скоростные, точные, мощные и, следовательно, производительные центры.

Обрабатывающие центры CWK 500 с размерами спутников накопителей на 8 позиций от 500 х 500 мм отвечает основным требованиям повышения объемной производительности резания и дальнейшего сокращения непродуктивного времени на вспомогательные операции. По размерам рабочей зоны такие центры занимают ведущее положение среди сравнимых изделий. Одновременно принцип конструкции станков позволяет увеличить пути перемещения, диаметр окружности отклонений и нагрузочную способность спутников.
Термосимметричная конструкция машины с крестовой станиной и оптимизированными основными узлами обеспечивает необходимую статическую и динамическую жесткость и, следовательно, высокую точность обработки, длительную стойкость инструмента и наивысшее качество поверхности изделий.
Оформление рабочей зоны и исполнение устройства для удаления стружки оптимально соответствуют возросшему объему снимаемой стружки. Во избежание скоплений стружки все направляющие лотки для стружки в рабочей зоне расположены вертикально. Это создает идеальные условия для сухой обработки. Наряду с хорошими предпосылками для сухой обработки обрабатывающие центры отвечают также всем требованиям оптимальной обработки с охлаждением. Сторона заготовки в портальном исполнении с двумя приводами поперечного перемещения спутникового стола отвечает требованиям высокой нагрузочной массы спутников и динамики перемещений.

Гибкий шпиндель изделия с приводом
Максимальную объемную производительность резания гарантирует главный привод обрабатывающих центров. Горизонтальный шпиндель изделия передает мощность до 50 кВт (при относительной продолжительности включения 25%) и момент вращения 1400 Нм (при относительной продолжительности включения 40%). При высокопроизводительном фрезеровании это позволяет достигать объемной производительности резания 1800 см3/мин.
Для 5-сторонней обработки в одном закреплении станки можно оснащать горизонтально-/вертикальной фрезерной головкой. Компенсация смещения шпинделя, обусловленного колебаниями температуры, происходит автоматически.

Динамика по линейным осям и осям вращения
Ускоренный ход 60 м/мин по всем линейным осям, высокое ускорение и быстрое позиционирование ведут к сокращению непродуктивного времени на вспомогательные операции. Поворотный стол с ЧПУ с непосредственным приводом и системой измерения углов с абсолютным отсчетом рассчитан на частоту вращения до 80 об/мин – и это при нагрузочной массе спутника 1000 кг.

Быстрая и надежная загрузка заготовок
Все операции по загрузке заготовок и выгрузке изделий направлены на сокращение штучного времени и времени на подготовительно-заключительные операции, а также на повышение удобства обслуживания. Загрузка заготовок и выгрузка готовых изделий происходят на месте зажима одновременно с основными операциями обработки. Поворотное исполнение места зажима с индексацией 4 х 90о облегчает работы по обслуживанию. Гидравлическое вращательно-поворотное устройство по принципу »нон-стоп” передает спутники с места зажима на место обработки. Смена заготовок массой 1000 кг происходит за 10 секунд.

Прогрессивная, «умная» смена инструмента
Цепной магазин -  накопитель на 60 инструментальных гнезд позволяет иметь необходимый запас инструмента на все обрабатываемые детали. Инструмент длиной 800 мм позволяет выполнять одностороннюю обработку глубоких отверстий и проходов большой длины. Таким образом, трудоемкое и неточное растачивание в перекидку ушло в прошлое.
Короткие интервалы между зажимами  являются результатом оптимизации смены инструмента, установки инструмента в цепном накопителе параллельно шпинделю и применения быстродействующего гидравлического двуплечего рычажного захвата для инструмента.
Для обработки корпусных деталей применяется режущий инструмент фирмы Sandvic.

Фото 1	Фото 2
Фото 3	Фото 4
Фото 5	Фото 6